台铭深孔钻介绍深孔加工时的工艺介绍

深孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类，也包括介于两者之间的中深孔加工。一般规定孔深L与孔径d之比大于5，即L/d>5的孔称为深孔；L/d≤5的孔称为浅孔。
   
在深孔加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：
　　（1）钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。
　　（2）安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
　　（3）根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。
　　（4）为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量；加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。
　　（5）开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削；钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。
   
由于深孔加工具有不同于普通孔加工的特点和不利因素，因此在深孔钻加工时应注意以下几点：
　　1，深孔加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。
深孔加工
　　2，散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。
    3，排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。
　　4，深孔加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
　　5，深孔加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。

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